Магниевые литейные сплавы марки

Обновлено: 01.05.2025

Характеристики: малая плотность магниевых сплавов в сочетании с довольно высокой удельной плотностью и целым рядом физико-химических свойств делает их ценными для различных областей народного хозяйства — в машиностроении, в том числе в сельскохозяйственном, автомобильном, приборостроении, самолетостроении, космической технике, радиотехнике, полиграфической, текстильной промышленности и т. д. Магниевые сплавы хорошо поглощают вибрации, что важно для авиации, транспорта и машиностроения. Удельная вибрационная прочность магниевых сплавов с учетом демпфирующей способности почти в 100 раз больше, чем у дуралюмина, и в 20 раз больше, чем у легированной стали. Магниевые сплавы обладают хорошей обрабатываемостью резанием. При механической обработке этих сплавов допускается скорость резания в 7 раз выше, чем для сталей, и в 2 раза выше, чем для алюминиевых сплавов. Магниевые сплавы немагнитны и не дают искры при ударах и трении. Большую выгоду дает применение магниевых сплавов в деталях, работающих на продольный или поперечный изгиб. По удельной жесткости при изгибе и кручении магниевые сплавы превышают алюминиевые на 20 % и стали на 50 %.

Магниевые сплавы в горячем состоянии хорошо прессуются, куются и прокатываются. Они широко применяются в виде поковок, штамповок, листов, профилей, прутков, труб и т. д.

Наша промышленность располагает магниевыми сплавами, пригодными для работы в интервале температур от -253 до 350-400 °С. Методы защиты магниевых сплавов оксидными пленками и лакокрасочными покрытиями обеспечивают нормальную работу изделий из них в различных эксплуатационных условиях.

Магний имеет значение не только как ценный технический материал, но и как заменитель дефицитных и дорогостоящих металлов.

В зависимости от химического состава магний выпускается трех марок: Мг96 (99,96 % Mg), Мг95 (99,95 % Mg) и Мг90 (99,95 % Mg). Магний поставляется в чушках массой 8,0 ± 1 кг.

В России освоено производство магния повышенной (99,99 % Mg) и высокой чистоты (99,9999 % Mg), а также гранулированного магния.

Сплавы магния. Промышленные магниевые сплавы принято делить на литейные для получения деталей методом фасонного литья (МЛ) и деформируемые для получения полуфабрикатов и изделий путем пластической деформации (МА). По применению их классифицируют на конструкционные и со специальными свойствами.

Термомеханическая обработка (ТМО) является одним из методов повышения прочности стареющих деформируемых магниевых сплавов. В практике используют три вида ТМО: низкотемпературную (НТМО), высокотемпературную (ВТМО) и комбинированную (КТМО).

При НТМО деформация осуществляется в температурной области ниже порога рекристаллизации. Она заключается в закалке с температуры твердого раствора, холодной (или теплой) деформации (10—15 %) с последующим старением. ВТМО — нагрев до температуры образования перенасыщенного твердого раствора, горячая пластическая деформация и старение.

КТМО — нагрев при температуре 490—530 °С (для сплава МАП) в течение 2 ч, подстуживание на воздухе до 300—350 °С, деформирование при этой температуре (50—90 %), деформация вхолодную (5—10 %), последующее искусственное старение при 175°С в течение 2,5 ч. Полученное упрочнение сохраняется до 300 °С.

Сверхлегкие сплавы (магниеволитиевые сплавы). Особенностями сверхлегких сплавов являются низкая плотность (1,350—1,600 т/м 3 ), повышенная пластичность и обрабатываемость давлением при температурах, значительно более низких, чем обычных магниевых сплавов, высокая удельная жесткость и высокий предел текучести при сжатии, отсутствие чувствительности к надрезу, незначительная анизотропия механических свойств, высокая теплоемкость, хорошие механические свойства при криогенных температурах.

Магниеволитиевые сплавы могут быть также использованы для создания легких композиционных сплавов. Например, магниеволитиевый сплав, армированный проволокой из стали У8А, имеет временное сопротивление 600 МПа, модуль упругости 64 ГПа при плотности 2,4 т/м 3 .

Сплавы магния широко применяются в промышленности: сплав МА18 применяют для малонагруженных деталей, работающих при температуре —253 + 60 °С, когда требуются высокая жесткость и малая масса. Сплав МА21 применяют для средненагруженных деталей, работающих при температуре до 100—125 °С и криогенных температурах, когда требуются высокая жесткость и повышенная прочность при сжатии. Сплав МА17 находит применение в радиотехнической промышленности для изготовления звукопроводов ультразвуковых линий задержки.

Изготовление приборов из этого сплава позволяет повысить надежность их работы, а также снизить трудоемкость изготовления и уменьшить себестоимость.

Сплав МА2-2 используется в полиграфической промышленности для изготовления клише. Внедрение его повышает прочность клише, увеличивает их тиражеустойчивость, сокращает время травления и повышает производительность машин. Для улучшения качества поверхности клише следует применять фильтрацию расплава через стальную сетку с ячейками 1,2Х X 1,2 мм.

Сплавы МЛ 16, МЛ16пч, МЛ16вч, МЛ4вч используются в качестве протекторов с высокой коррозионной стойкостью, которая обеспечивается путем глубокой очистки магния от вредных примесей железа, никеля, меди и кремния. Применение их в магистральных газо- и нефтепроводах, а также для защиты подводной части корпусов судов значительно удлиняет срок службы защищаемых объектов.

Сплав МЦИ предназначен для литья деталей, работающих в условиях воздействия вибрационных нагрузок. Демпфирующая способность сплава МЦИ в несколько десятков раз выше, чем магниевых сплавов, используемых в качестве конструкционных сплавов. Использование сплава МЦИ в конструкциях, подвергающихся вибрациям, позволит уменьшить массу, увеличить надежность и срок службы изделий, а также существенно снизить шум. Сплав хорошо сваривается аргонодуговой сваркой, отлично обрабатывается резанием и обладает довольно хорошей коррозионной стойкостью.

Получение магниевых сплавов: плавка магниевых сплавов осуществляется двумя основными методами: одноступенчатым и двухступенчатым (комбинированным).

При одноступенчатом методе плавки разливка металла в формы или изложницы (кристаллизаторы) производится непосредственно из печей, в которых производилась плавка металла. Заливка металла в формы может производиться или с помощью разливочных ковшей в случае плавки металла в стационарных плавильных печах (тигельных и отражательных) или непосредственно из плавильного тигля в случае плавки металла в выемных стальных тиглях.

При двухступенчатом методе плавка и разливка металла производятся по следующей схеме:

1. При фасонном литье расплавление металла ведется в отражательных печах большой емкости или в стационарных литых тиглях или в индукционных печах;

- слив расплавленного металла производится в раздаточные стационарные стальные литые тигли или в выемные сварные стальные тигли путем поворота печи или с помощью разливочных приспособлений;

- после этого металл заливается в формы из стационарных литых тиглей ковшами или из выемных сварных тиглей непосредственно.

2. При литье слитков металл плавится в отражательной печи; затем переливается из печи в миксер, где производится доводка расплава (рафинированием, модифицированием, выстаиванием) и подогрев до требуемой температуры, после этого металл транспортируется из миксера в кристаллизатор по желобу или подается в кристаллизатор по металлопроводу с помощью насосов.

Краткие обозначения:
σ_в	- временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа	ε	- относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ_0,05	- предел упругости, МПа	J_к	- предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ_0,2	- предел текучести условный, МПа	σ_изг	- предел прочности при изгибе, МПа
δ₅,δ₄,δ₁₀	- относительное удлинение после разрыва, %	σ_-1	- предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σ_сж0,05 и σ_сж	- предел текучести при сжатии, МПа	J_-1	- предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν	- относительный сдвиг, %	n	- количество циклов нагружения
s _в	- предел кратковременной прочности, МПа	R и ρ	- удельное электросопротивление, Ом·м
ψ	- относительное сужение, %	E	- модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV	- ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см 2	T	- температура, при которой получены свойства, Град
s _T	- предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа	l и λ	- коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB	- твердость по Бринеллю	C	- удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o - T ), [Дж/(кг·град)]
HV	- твердость по Виккерсу	p_n и r	- плотность кг/м 3
HRC_э	- твердость по Роквеллу, шкала С	а	- коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o - T ), 1/°С
HRB	- твердость по Роквеллу, шкала В	σ t _Т	- предел длительной прочности, МПа
HSD	- твердость по Шору	G	- модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Производство магниевых сплавов

Выплавку литейных магниевых сплавов производят:

в тигельных печах, работающих на жидком топливе, на газообразном топливе, на электричестве;
в электрических индукционных печах;
в отражательных печах.

Выплавку деформируемых магниевых сплавов производят:

в отражательных печах (3-12 т);
в индукционных печах (более 12 т).

Во время выплавки магниевого сплава его поверхность усиленно защищают слоем флюса, чтобы не было контакта с кислородом. Применяются флюсы, изготовленные на основе солей фтора и хлора, а также щелочных металлов. В формовочные смеси также вводят специальные присадки чтобы избежать горения сплава.

Дальнейшую обработку литейных сплавов производят способами:

литьё в песчаные формы – изготовление отливок методом заливки металла в специально подготовленные литейные модели, где будущие пустоты изделия заполняются песком;
литьё в кокиль – изготовление отливок в разборных формах, пригодных к многократному употреблению;
литьё под давлением – изготовление отливок путём впрыскивания металла в форму под давлением.

Дальнейшую обработку деформируемых сплавов производят способами:

прессования – обработки сплава давлением путём выдавливания его из закрытой полости;
ковки – обработки сплава давлением посредством приложения к нему высокой ударной нагрузки;
штамповки – обработка сплава давлением посредством направленной пластической деформации;
горячей прокатки – обработка сплав давлением путём пропускания его между давящими валками при высоких температурах;
холодной прокатки – обработка сплав давлением путём пропускания его между давящими валками при низких температурах.

Способы обработки готовых изделий для улучшения их механических показателей:

закалка (гомогенизация);
закалка со искусственным старением;
отжиг на снятие механических напряжений (рекристаллизация);
отжиг на выравнивание структуры металла и на снижение зернистости (диффузный).

Виды сплавов магния, маркировка

Магний – химически активный металл, поэтому выбор легирующих элементов для него ограничен. Сплавы магния подразделяются на два вида:

1. Литейные сплавы – те, из которых формовка готовых изделий получается посредством литья. Наиболее употребляемые химические составы:

Mg – Al – Zn,
Mg – Zn – Zr,
Mg – Nd – Zr

2. Деформируемые сплавы – те, из которых формовка готовых изделий получается посредством механического воздействия (прессовкой, ковкой, штамповкой и прокаткой). Наиболее употребляемые химические составы:

Mg – Al – Zn,
Mg – Zn – Zr.

Маркировка литейных сплавов (ГОСТ 2856) осуществляется посредством букв МЛ и цифры, показывающей номер модификации сплава. В настоящее время марки следующие: МЛ1 – МЛ20.

Маркировка деформируемых сплавов (ГОСТ 14957) осуществляется посредством букв МА и цифры, показывающей номер модификации. Марки: МА1 – МА19.

Кроме того, выделяют подгруппу жаропрочных магниевых литейных сплавов, в которой к маркировке добавляется буква В: ВМЛ1 – ВМЛ2.

При маркировании сплавов магния дополнительно используют аббревиатуры «п.ч» и «о.н», которые расшифровываются как «повышенной чистоты» и «общего назначения».

Показатели отдельных магниевых сплавов:

сплавы МЛ4, МЛ5, МЛ6 – обладают самыми лучшими литейными свойствами, показывают большой предел текучести, дают невысокую усадку и не образуют усадочную раковину;
сплавы МЛ9, МЛ10, МЛ11, МЛ12, МЛ13, МЛ14 – являются жаропрочными, способны выносить высокие температуры до 400 ºС, сопротивляются статической и усталостной нагрузкам
сплавы МА11, МА12 – повышенная жаростойкость;
сплавы МА14, МА19 – несвариваемые, что следует учитывать при заказе.

Магниевые литейные сплавы марки

Casting magnesium alloys. Grades

Дата введения 1981-01-01

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24 сентября 1979 г. N 3644 дата введения установлена 01.01.81

Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 16.07.85 N 2222

ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, утвержденными в июле 1985 г., октябре 1987 г. (ИУС 10-85, 1-88)

1. Настоящий стандарт распространяется на магниевые литейные сплавы, предназначенные для изготовления фасонных отливок.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 5734-86.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2. В зависимости от химического состава устанавливаются следующие марки сплавов: МЛ3, МЛ4, МЛ4пч, МЛ5, МЛ5пч, МЛ5он, МЛ6, МЛ8, МЛ9, МЛ10, МЛ11, МЛ12, МЛ15 и МЛ19.

Примечание. Буквы "пч" и "он" означают: пч - повышенной чистоты, он - общего назначения.

3. Магниевые сплавы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта с химическим составом, указанным в табл.1.

примеси, не более

про- чие при- меси

сумма опреде- ляемых при- месей

1. РЗМ - элементы, входящие в состав цериевого миш металла, содержащего не менее 45% церия.

2. При одновременном содержании бериллия и циркония в сплавах марок МЛ4, МЛ4пч, МЛ5, МЛ5пч массовая доля бериллия не должна превышать 0,0015%.

3. В сплаве МЛ5пч массовая доля титана допускается не более 0,005%.

4. Механические свойства сплавов, определяемые на отдельно отлитых образцах, должны соответствовать требованиям, указанным в табл.2.

Вид термической обработки

Временное сопротивление , МПа (кгс/мм)

Предел текучести ,
МПа (кгс/мм)

Относительное удлинение при , %

1. Обозначения способов литья:

З - литье в песчаные формы;

К - литье в кокиль;

О - литье в оболочковые формы;

В - литье по выплавляемым формам;

Г - литье в гипсовые формы;

Д - литье под давлением.

2. Обозначения видов термической обработки:

Т1 - старение; Т2 - отжиг; Т4 - гомогенизация и закалка на воздухе;

Т6 - гомогенизация, закалка на воздухе и старение; Т61 - гомогенизация, закалка в воду и старение.

3. Для сплава МЛ10 с массовой долей цинка не более 0,5% термическая обработка по режиму Т61.

4. Предел текучести определяется по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

При разногласиях в оценке результатов по определению химического состава определения проводят по ГОСТ 3240.0-76 - ГОСТ 3240.21-76.

Массовую долю иттрия в сплаве марки МЛ19 определяют в соответствии с нормативно-технической документацией.

Свойства и влияние легирующих компонентов

Магний как металл обладает негативных для его промышленного применения свойств: пониженной коррозионной устойчивостью и воспламеняемостью при температурах выше 400 ºС. Для снижения этих негативных свойств, а также для улучшения технологических показателей в магний вводят легирующие добавки.

Введение легирующих добавок следующим образом изменяет свойства магния:

алюминий – улучшает внутреннюю структуру отливок, повышает прочность, увеличивает жидкотекучесть;
цинк – уменьшает зернистость, повышает прочность;
марганец – значительно увеличивает коррозионную устойчивость магниевых сплавов, повышает прочность;
цирконий – уменьшает зернистость, повышает прочность, увеличивает пластичность; - редкоземельные элементы (неодим, иттрий, церий), лантан, торий – усиливают жаропрочность, улучшают механические свойства;
литий – значительно снижает плотность, увеличивает пластичность, увеличивает предел текучести, улучшает показатели при обработке магниевого сплава давлением, повышает устойчивость к криогенным температурам, повышает показатели ударной вязкости, улучшает показатели свариваемости.

Вредные для магниевых сплавов примеси снижают коррозионную устойчивость и ухудшают растворимость легирующих добавок. Ко вредным примесям относятся:

ГОСТ 2856-79 (СТ СЭВ 5734-86)

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СПЛАВЫ МАГНИЕВЫЕ ЛИТЕЙНЫЕ Марки

Casting magnesium alloys. Grades

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24 сентября 1979 г. № 3644 дата введения установлена

Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 16.07.85 № 2222

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 5734—86.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2. В зависимости от химического состава устанавливаются следующие марки сплавов: МЛЗ, МЛ4, МЛ4пч, МЛ5, МЛ5пч, МЛ5он, МЛ6, МЛ8, МЛ9, МЛ10, МЛ11, МЛ12, МЛ15 и МЛ19.

Примечание. Буквы «пч» и «он» означают: пч — повышенной чистоты, он — общего назначения.

Издание официальное Перепечатка воспрещена

^ * Переиздание (май 1998 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными

в июле 1985 г., октябре 1987 г. (ИУС 10—85, 1—88)

Продолжение табл. 1

примеси, не более

1. РЗМ — элементы, входящие в состав цериевого миш металла, содержащего не менее 45 % церия.

3. В сплаве МЛ5пч массовая доля титана допускается не более 0,005 %.

Вид термической обработки

Временное сопротивление а_в, МПа (кгс/мм 2 )

Предел текучести ао2, МПа (кгс/мм 2 )

Относительное удлинение при / — 5d, %

Продолжение табл. 2

Вид термической обработки

Временное сопротивление а_в, МПа (кгс/мм 2 )

Предел текучести ао2» МПа (кгс/мм 2 )

Относительное удлинение при / — 5 d, %

1. Обозначения способов литья:

3 — литье в песчаные формы;

К — литье в кокиль;

О — литье в оболочковые формы;

В — литье по выплавляемым формам;

Г — литье в гипсовые формы;

Д — литье под давлением.

2. Обозначения видов термической обработки:

Т1 — старение; Т2 — отжиг; Т4 — гомогенизация и закалка на воздухе;

Тб — гомогенизация, закалка на воздухе и старение; Т61 — гомогенизация, закалка в воду и старение.

3. Для сплава МЛ10 с массовой долей цинка не более 0,5 % термическая обработка по режиму Т61.

4. Предел текучести определяется по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5. Определение химического состава проводят по ГОСТ 3240.0-76—ГОСТ 3240.21-76 или по ГОСТ 7728—79 или другими методами, обеспечивающими сопоставление результатов.

При разногласиях в оценке результатов по определению химического состава определения проводят по ГОСТ 3240.0-76—ГОСТ 3240.21-76.

Массовую долю иттрия в сплаве марки МЛ 19 определяют в соответствии с нормативно-технической документацией.

6. Механические свойства сплавов определяют по ГОСТ 1497—84.

Форма и размеры отдельно отлитых образцов при литье в песчаные формы, кокиль и оболочковые формы, по выплавляемым моделям и в гипсовые формы должны соответствовать указанным на черт. 1, а при литье под давлением — черт. 2.

Допускается уменьшать длину головки образца в зависимости от конструкции захватов испытательной машины.

Образцы для всех видов литья, кроме литья под давлением, отливают в песчаные формы. Допускается отливка образцов в кокиль.

При литье под давлением допускается вырезка образцов из прилитых пластин толщиной 1,8 +0 ’ 2 мм, при этом параметр шероховатости обрабатываемой поверхности по ГОСТ 2789—73 должен быть не менее 20 мкм.

Отдельно отлитые образцы испытывают с литейной коркой. Заусенцы на плоскости разъема формы и места отрезки от литниковой системы должны быть удалены зачисткой.

Термическая обработка образцов для испытаний механических свойств сплавов должна соответствовать термической обработке, установленной для отливок из этих сплавов.

Редактор В.И. Копысов Технический редактор В.Н. Прусакова Корректор В.И. Варенцова Компьютерная верстка А.С. Юфина

Изд. лиц. № 021007 от 10.08.95. Сдано в набор 23.04.98, Подписано в печать 04.06.98. Усл.печ.л. 0,93. Уч.-изд.л. 0,50. Тираж 210 экз. _С 668. Зак. 450._

ИПК Издательство стандартов, 107076, Москва, Колодезный пер., 14.

Набрано в Издательстве на ПЭВМ

Филиал ИПК Издательство стандартов — тип. “Московский печатник”, Москва. Лялин пер., 6

Магниевые сплавы - характеристика, свойства и применение

Магниевые сплавы – это продукция металлургического производства, в которой основным элементом является магний, а дополнительными элементами – легирующие добавки металлов и неметаллов, влияющие на свойства основного элемента. Главная отличительная особенность, обеспечивающая им широкое применение в промышленности – лёгкость материала (его высокая прочность при низкой плотности).

3 Основные параметры и размеры

3.1 Проволоку изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

3.2 Диаметр проволоки, предельные отклонения по нему и теоретическая масса 1 м проволоки должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 1.

Номинальный диаметр, мм	Предельное отклонение по диаметру, мм	Длина, мм	Теоретическая масса 1 м проволоки, кг
1,2	±0,2	В бухтах, смотанных общим жгутом, не более 10000	0,002
2,0	±0,3	То же	0,006
2,5	±0,3	То же	0,009
3,0	±0,3	То же	0,013
4,0	±0,5	То же	0,023
5,0	±0,5	В пучках, не менее 1000	0,035
6,0	±0,5	То же	0,051
8,0	±0,5	То же	0,090
Примечание — Проволоку диаметрами 4,0−8,0 мм из сплавов МА5, МА15, МЛ5 изготовляют с предельными отклонениями по диаметру ±0,3 мм. Проволоку из сплавов МА20−1 (Св-1) и МА3−1 (Св-2) изготовляют только диаметрами 2,0−4,0 мм

Окончание таблицы 2

Марка сплава	Массовая доля, %
Примеси, не более
железо	медь	никель	кремний	алюминий	бериллий	марганец	прочие примеси
ВМД10	0,03	0,03	0,005	0,04	0,04	0,002	-	0,03
МА20−1 (Св-1)	0,05	0,05	0,01	0,1	0,01	-	0,02	0,03
МА3−1 (Св-2)	0,05	0,05	0,01	0,1	-	0,02	-	0,03

4.3 На поверхности проволоки не должно быть трещин, плен, вмятин, расслоений, резких перепадов.

На поверхности проволоки допускаются местные дефекты: царапины, пережимы, если глубина их залегания не выводит проволоку за минусовые предельные отклонения по диаметру.

Допускается местная пологая зачистка проволоки, если она не выводит диаметр проволоки за минусовые предельные отклонения. Зачистка трещин не допускается.

4.4 Кривизна проволоки не регламентируется.

4.5 Механические свойства проволоки не контролируют.

4.6 Макроструктуру проволоки не контролируют.

6 Методы испытаний

6.1 Определение химического состава магниевых сплавов проводят по .0 — .21.

Допускается проводить химический анализ другими методами, не уступающими по точности стандартным.

Отбор и подготовку проб для определения химического состава проволоки проводят поГОСТ 24231.

При разногласиях в оценке химического состава анализ проводят по .0 — .21.

6.2 Измерение диаметра проволоки проводят мерительным инструментом, обеспечивающим необходимую точность измерения.

6.3 Контроль качества поверхности проволоки проводят без применения увеличительных приборов.

ГОСТ 2856–79 Сплавы магниевые литейные. Марки (с Изменениями N 1, 2)

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 5734−86.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

Примечание. Буквы «пч» и «он» означают: пч — повышенной чистоты, он — общего назначения.

Марка сплава	Химический состав, %
основные компоненты											примеси, не более
магний	алюми- ний	марга- нец	цинк	цирко- ний	кад- мий	индий	сумма РЗМ	лантан	неодим	иттрий	алюми- ний	крем- ний	железо	никель	медь	цинк	берил- лий	цирко- ний	про- чие при- меси	сумма опреде- ляемых при- месей
МЛ3	Основа	2,5−3,5	0,15−0,5	0,5−1,5	-	-	-	-	-	-	-	-	0,25	0,06	0,01	0,1	-	0,002	0,002	0,1	0,5
МЛ4	То же	5,0−7,0	0,15−0,5	2,0−3,5	-	-	-	-	-	-	-	-	0,25	0,06	0,01	0,1	-	0,002	0,002	0,1	0,5
МЛ4пч	«	5,0−7,0	0,15−0,5	2,0−3,5	-	-	-	-	-	-	-	-	0,08	0,007	0,002	0,04	-	0,002	0,002	-	0,13
МЛ5	«	7,5−9,0	0,15−0,5	0,2−0,8	-	-	-	-	-	-	-	-	0,25	0,06	0,01	0,1	-	0,002	0,002	0,1	0,5
МЛ5пч	«	7,5−9,0	0,15−0,5	0,2−0,8	-	-	-	-	-	-	-	-	0,08	0,007	0,001	0,04	-	0,002	0,002	-	0,13
МЛ5он	«	7,5−9,0	0,15−0,5	0,2−0,8	-	-	-	-	-	-	-	-	0,35	0,08	0,01	0,25	-	0,002	0,002	0,1	0,7
МЛ6	«	9,0−10,2	0,1−0,5	0,6−1,2	-	-	-	-	-	-	-	-	0,25	0,06	0,01	0,1	-	0,002	0,002	0,1	0,5
МЛ8	«	-	-	5,5−6,6	0,7−1,1	0,2−0,8	-	-	-	-	-	0,02	0,03	0,01	0,005	0,03	-	0,001	-	0,12	0,2
МЛ9	«	-	-	-	0,4−1,0	-	0,2−0,8	-	-	1,9−2,6	-	0,02	0,03	0,01	0,005	0,03	0,15	0,001	-	0,10	0,35
МЛ10	«	-	-	0,1−0,7	0,4−1,0	-	-	-	-	2,2−2,8	-	0,02	0,03	0,01	0,005	0,03	-	0,001	-	0,12	0,2
МЛ11	«	-	-	0,2−0,7	0,4−1,0	-	-	2,5−4,0	-	-	-	0,02	0,03	0,02	0,005	0,03	-	0,001	-	0,12	0,2
МЛ12	«	-	-	4,0−5,0	0,6−1,1	-	-	-	0,6−1,2	-	-	0,02	0,03	0,01	0,005	0,03	-	0,001	-	0,12	0,2
МЛ15	«	-	-	4,0−5,0	0,7−1,1	-	-	-	-	-	-	0,02	0,03	0,01	0,005	0,03	-	-	-	0,12	0,2
МЛ19	«	-	-	0,1−0,6	0,4−1,0	-	-	-	-	1,6−2,3	1,4−2,2	0,03	0,03	0,01	0,005	0,03	-	0,001	-	0,14	0,25

1. РЗМ — элементы, входящие в состав цериевого миш металла, содержащего не менее 45% церия.

3. В сплаве МЛ5пч массовая доля титана допускается не более 0,005%.

Временное сопротивление , МПа (кгс/мм ,
МПа (кгс/мм , %

1. Обозначения способов литья:

З — литье в песчаные формы;

К — литье в кокиль;

О — литье в оболочковые формы;

В — литье по выплавляемым формам;

Г — литье в гипсовые формы;

Д — литье под давлением.

2. Обозначения видов термической обработки:

Т1 — старение; Т2 — отжиг; Т4 — гомогенизация и закалка на воздухе;

Т6 — гомогенизация, закалка на воздухе и старение; Т61 — гомогенизация, закалка в воду и старение.

3. Для сплава МЛ10 с массовой долей цинка не более 0,5% термическая обработка по режиму Т61.

4. Предел текучести определяется по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

5. Определение химического состава проводят по .0−76 — .21−76 или по или другими методами, обеспечивающими сопоставление результатов.

При разногласиях в оценке результатов по определению химического состава определения проводят по .0−76 — .21−76.

Массовую долю иттрия в сплаве марки МЛ19 определяют в соответствии с нормативно-технической документацией.

6. Механические свойства сплавов определяют по .

Форма и размеры отдельно отлитых образцов при литье в песчаные формы, кокиль и оболочковые формы, по выплавляемым моделям и в гипсовые формы должны соответствовать указанным на черт.1, а при литье под давлением — черт.2.

Допускается уменьшать длину головки образца в зависимости от конструкции захватов испытательной машины.

При литье под давлением допускается вырезка образцов из прилитых пластин толщиной 1,8

Текст ГОСТ 2856-79 Сплавы магниевые литейные. Марки

Область применения

Магниевые сплавы обладают рядом полезных свойств, которые не обеспечивают другие материалы. Эти свойства обеспечивают широкое использование в промышленности:

хорошей переносимость низких, нормальных и высоких температур;
низкой плотностью;
высокой удельной прочностью;
способностью поглощать удары и вибрации;
хорошими показателями к обработке резанием.

Исходя из свойств, сплавы магния находят применение:

в производстве автомобилей – для создания деталей машин (картер, поддон);
самое основное применение - изготовление колёсных дисков;
в сельхозмашиностроении – для изготовления картеров двигателей, коробок передач, барабанов колёс;
в электротехнике и радиотехнике – для создания корпусов приборов и элементов электродвигателей;
в производстве оптических приборов – для изготовления корпусов биноклей, подзорных труб, фотоаппаратов;
в лёгкой промышленности – для изготовления бобин, шпулек, катушек;
в полиграфии – для изготовления матриц, клише, валиков; - в судостроении – для изготовления протекторов;
в авиастроении и ракетостроении – для изготовления деталей шасси, деталей управления, крыла, корпуса самолёта.

С развитием технологий сплавы магния получат дополнительные области применения. Тенденция к облегчению массы готовых изделий уже сейчас регулярно повышает интерес к этим сплавам. Если учитывать, насколько стремительными темпами развиваются робототехника, производство компьютеров, различных гаджетов, то можно понять, что потребность в магниевых марках металлов ограничится только количеством добываемого магния.

МАРКИ

Сплав МЛ5

Сплав МЛ5 применяется: для изготовления отливок в песчаные и оболочковые формы, в кокиль и под давлением нагруженных деталей средней и сложной конфигурации, предназначенных для работы в атмосферных условиях с умеренным климатом с предельной рабочей температурой эксплуатации до +150 °C (длительно), до +250 °C (кратковременно); деталей авиастроения (деталей управления, детали крыльев, ферм шасси, корпусов агрегатов и приборов); товаров народного потребления (корпусов фотоаппаратов, кинокамер, биноклей).

Примечание

Самый распространенный магниевый сплав системы Mg-Al-Zn.
Сплав МЛ5 имеет хорошие литейные, высокие механические и технологические свойства.
Алюминий и цинк повышают механические свойства сплава (причем влияние алюминия сказывается сильнее, чем цинка), а марганец улучшает коррозионную стойкость. Для снижения окисляемости в сплав вводят бериллий (до 0,002% при литье в песчаные формы и кокиль и до 0,01% при литье под давлением).

СПЛАВЫ МАГНИЕВЫЕ ЛИТЕИНЫЕ

7 Требования безопасности и охраны окружающей среды

7.1 При производстве проволоки из магниевых сплавов необходимо учитывать следующее:

— стружка магниевых сплавов и заусенцы на изделиях могут воспламеняться при местном разогреве от 400 до 500°С:

— воспламененные магниевые сплавы разлагают воду с последующим взрывом;

— вода усиливает горение магниевых сплавов.

7.2 По степени воздействия на организм магниевые сплавы относятся к третьей степени опасности по .1.007. Воздух в рабочей зоне должен соответствовать санитарно-гигиеническим требованиям .1005*.
________________
* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: .1.005−88. — Примечание изготовителя базы данных.

7.3 По условиям транспортирования и хранения проволоку из магниевых сплавов относят к 4-му классу опасности по .

ГОСТ Р 56031−2014 Проволока прессованная из магниевых сплавов. Технические условия

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на прессованную проволоку из магниевых сплавов, применяемую для сварки и в других отраслях промышленности.

Приложение, А (справочное). Переводные коэффициенты

Таблица А.1 — Переводные коэффициенты для вычисления приближенной теоретической массы 1 м проволоки из магниевых сплавов

ГОСТ 2856-79 Сплавы магниевые литейные. Марки

8 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

8.1 К проволоке (бухте или пучку) прикрепляют ярлык с указанием марки сплава, диаметра, номера партии и клейма ОТК.

8.2 Проволоку поставляют без консервации.

8.3 Бухты упаковывают в деревянные ящики, выложенные внутри битумированной бумагой по .

Пучки проволоки завертывают в один слой оберточной бумаги по и один слой битумированной бумаги по и укладывают в деревянные ящики.

8.4 Транспортирование и хранение — по .511.

8.5 Транспортная маркировка грузовых мест — по со следующими дополнительными надписями: наименование полуфабриката, марка магниевого сплава, номер партии.

8.6 Проволоку транспортируют железнодорожным, автомобильным и водным транспортом в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.005−88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.007−76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 9.511−93 Единая система защиты от коррозии и старения. Полуфабрикаты из магниевых сплавов. Общие требования к временной противокоррозионной защите, упаковке, транспортированию и хранению

ГОСТ 515−77 Бумага упаковочная битумированная и дегтевая. Технические условия

ГОСТ 2856−79 Сплавы магниевые литейные. Марки

ГОСТ 3240.0−76 Сплавы магниевые. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 3240.1−76 Сплавы магниевые. Методы определения алюминия

ГОСТ 3240.2−76 Сплавы магниевые. Методы определения марганца

ГОСТ 3240.3−76 Сплавы магниевые. Методы определения цинка

ГОСТ 3240.4−76 Сплавы магниевые. Методы определения индия

ГОСТ 3240.5−76 Сплавы магниевые. Методы определения циркония

ГОСТ 3240.6−76 Сплавы магниевые. Методы определения кадмия

ГОСТ 3240.7−76 Сплавы магниевые. Метод определения кальция

ГОСТ 3240.8−76 Сплавы магниевые. Метод определения кремния

ГОСТ 3240.9−76 Сплавы магниевые. Методы определения лантана

ГОСТ 3240.10−76 Сплавы магниевые. Метод определения лития

ГОСТ 3240.11−76 Сплавы магниевые. Метод определения калия

ГОСТ 3240.12−76 Сплавы магниевые. Методы определения меди

ГОСТ 3240.13−76 Сплавы магниевые. Метод определения натрия

ГОСТ 3240.14−76 Сплавы магниевые. Метод определения неодима

ГОСТ 3240.15−76 Сплавы магниевые. Методы определения никеля

ГОСТ 3240.16−76 Сплавы магниевые. Методы определения суммы редкоземельных элементов и церия

ГОСТ 3240.17−76 Сплавы магниевые. Методы определения серебра

ГОСТ 3240.18−76 Сплавы магниевые. Метод определения титана

ГОСТ 3240.19−76 Сплавы магниевые. Метод определения хлора

ГОСТ 3240.20−76 Сплавы магниевые. Методы определения железа

ГОСТ 3240.21−76 Сплавы магниевые. Метод определения бериллия

ГОСТ 8273−75 Бумага оберточная. Технические условия

ГОСТ 14192−96 Маркировка грузов

ГОСТ 14957−76 Сплавы магниевые деформируемые. Марки

ГОСТ 19433−88 Грузы опасные. Классификация и маркировка

ГОСТ 24231−80 Цветные металлы и сплавы. Общие требования к отбору и подготовке проб для химического анализа

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

5 Правила приемки

5.1 Проволоку принимают партиями. Партия должна состоять из проволоки одной марки магниевого сплава, одной или нескольких плавок, одного диаметра и оформлена одним документом о качестве, содержащем:

— товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и товарный знак;

— марку магниевого сплава;

— массу нетто партии;

— обозначение настоящего стандарта.

5.2 Для определения химического состава — легирующих элементов и основных примесей — отбирают два пучка или две бухты от партии.

Допускается изготовителю определять химический состав магниевых сплавов на каждой плавке.

5.3 Проверке диаметра и качества поверхности проволоки подвергают каждую бухту или пучок не менее чем в двух местах во взаимно перпендикулярных направлениях.

5.4 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторное испытание на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

Читайте также: